Технологии

ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Последние десятилетия стали периодом бурного развития технологии литья пластмасс под давлением. Преимущества данной технологии:

  • недорогой материал;
  • небольшой расход энергии при формировании вследствие относительно низких температур обработки;
  • прямой путь от сырья до конечного продукта (одноступенчатая технологическая операция, не требуется доработка).

К литьевым изделиям относятся пластиковые паллеты, контейнеры KLT, складские лотки, некоторые специализированные продукты.

Литье под давлением — метод переработки полимерных материалов формованием под давлением, применяемый преимущественно для изготовления изделий из термопластов.

Литье под давлением осуществляют под давлением 80-140 МПа на литьевых машинах поршневого или винтового типа, имеющих высокую степень механизации и автоматизации.

В процессе литья под давлением термопластавтомат осуществляет последовательное выполнение следующих операций: 

  • захват материала и продвижение его внутрь материального цилиндра;
  • разогрев материала и перевод его в вязко-текучее состояние;
  • гомогенизация расплава;
  • впрыск (инжекция) определенной дозы расплава в полость пресс-формы;
  • выдержка полимера в форме до полного охлаждения и отверждения изделия;
  • размыкание пресс-формы и извлечение готового изделия.

Литье под давлением позволяет изготавливать детали массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов.

 

ЭКСТРУЗИЯ

Плоскощелевая и профильная экструзия позволяют выпускать листы сотового полипропилена толщиной от 2-2,5 мм до 12 мм и шириной полотна до 2000 мм.

Плоские листы производят подачей расплава из плоскощелевой головки на поверхность охлаждающего каландра. Калибровка геометрических параметров первую очередь, толщины) готового листа производится как путем юстировки зазора головки, так и благодаря настройке скоростей вращения каландровых и приемных валов.

Сотовый полимерный лист производится на экструзионных линиях, оснащенных профильными головками. После выхода экструдата из головки он попадает в калибрующее устройство вакуум-формовочных плит, где наряду с интенсивным охлаждением полотна происходит окончательное формирование внутренней структуры профиля.

Для снятия внутренних напряжений, возникающих в структуре листа, используются так называемые печи отжига. Сразу после них лист охлаждается интенсивным воздушным потоком, после чего производится обрезка боковых кромок полотна, и в завершении – торцевая обрезка листа гильотинным ножом.

Экструзионные линии, работающие по технологиям BubbleGuard® и Diamond®, оснащены дополнительными вакуум-формовочными валами. Экструзия производится через три/четыре плоскощелевые головки, после чего центральные листы подвергаются вакуумному формованию. В результате образуется средний профильный слой, который затем сваривается с наружными слоями. Готовый полимерный лист имеет ячеистую структуру, которая значительно усиливает физико-механические свойства листа и обеспечивает при плотности меньшей, чем у сотового листа, высокие жесткость и прочность.

 

ПНЕВМО_ВАКУУМФОРМОВАНИЕ

Основные стадии процесса пневмо-вакуумформования

  1. Закрепление плоской заготовки из термопласта по контуру в зажимном устройстве (подвижно или неподвижно).
  2. Разогрев заготовки до температуры, соответствующей высокоэластическому состоянию (при переработке аморфных термопластов), или до температуры плавления (при переработке частично кристаллических термопластов).
  3. Установка нагретой заготовки над формой.
  4. Оформление заготовки в изделие под действием разности давления над заготовкой и под ней. Разность (перепад) давления может быть создан различными способами: вакуумированием объема под формуемой заготовкой, созданием избыточного пневматического давления над заготовкой, воздействием на заготовку различными механическими толкателями и др.
  5. Охлаждение готового изделия после того, как под воздействием перепада давления плоская заготовка приняла форму готового изделия.

Преимуществом пневмо-вакуумформования, по сравнению с другими методами переработки пластмасс, является возможность использования как недорогостоящего оборудования и очень дешевой технологической оснастки при получении малых серий или единичных изделий, так и полностью автоматизированных и роботизированных технологических линий при крупносерийном производстве.

При выборе метода переработки необходимо учитывать, что листы и пленка всегда дороже гранулированного сырья. Кроме того, методом литья под давлением удается производить изделия с более сложной конфигурацией, чем методом пневмо-вакуумформования.


На Главную